‌某大型煤矿排水系统改造案例：替换气动阀门后能耗降低30%，实现远程监控

本报讯 近日，国内某大型煤矿成功完成井下主排水系统智能化改造工程。通过以高性能电动阀门替换传统气动阀门，并配套升级地面集中控制系统，该项目不仅实现了排水流程的精细化管控，更使系统整体能耗降低30%，标志着该矿在推进“少人化、无人化"智慧矿山建设方面取得突破性进展。

长期以来，煤矿井下排水系统面临着能耗高、维护难、响应慢等痛点。该矿原有排水系统主要依赖气动阀门进行流体控制，需配套大功率空压机持续供气，能源转换效率较低。此外，气动执行机构存在反应滞后、定位精度不足等问题，易导致水仓水位波动，引发水泵频繁启停，既增加了电力消耗，也加速了设备磨损。

针对上述问题，该矿引入矿用一体式智能电动阀门替代原有气动设备。新型电动阀门具备高精度调节能力，可与变频排水泵实现联动控制，根据水仓水位实时调整开度，有效避免了“大马拉小车"及无效做功现象。据运行数据显示，改造后排水系统综合能耗同比下降30%，显著降低了运营成本。

在节能降耗的同时，该系统还构建了基于工业互联网的地面远程监控平台。技术人员在地面调度中心即可实时监测井下管路压力、流量及设备状态，并通过远程指令精准控制阀门启闭。这一变革改变了以往依赖人工井下巡检、现场操作的传统模式，实现了排水作业的“无人值守、有人巡查"，大幅提升了本质安全水平与管理效率。

业内专家指出，此次改造是煤矿流体控制设备绿色化、智能化升级的典型实践。通过技术手段解决高能耗与低效率矛盾，不仅符合国家关于煤炭工业绿色低碳发展的政策导向，也为同类矿井的智能化改造提供了可复制的经验样本。未来，该矿将继续深化智能系统与生产环节的融合，推动矿山高质量发展向更深层次迈进。